دھات کے لیے پلاسٹک کی کوٹنگ

دھاتی عمل کے لیے پلاسٹک کی کوٹنگ دھات کے پرزوں کی سطح پر پلاسٹک کی ایک تہہ لگانا ہے، جو انہیں دھات کی اصل خصوصیات کو برقرار رکھنے کی اجازت دیتی ہے جبکہ پلاسٹک کی مخصوص خصوصیات جیسے سنکنرن مزاحمت، لباس مزاحمت، برقی موصلیت، اور خود کو بھی فراہم کرتی ہے۔ - چکنا یہ عمل مصنوعات کی درخواست کی حد کو بڑھانے اور ان کی اقتصادی قدر کو بڑھانے میں بہت اہمیت رکھتا ہے۔

دھات کے لئے پلاسٹک کی کوٹنگ کے طریقے

پلاسٹک کوٹنگ کے بہت سے طریقے ہیں، بشمول شعلہ چھڑکاؤ، سیال شدہ بستر چھڑکاؤ، پاؤڈر الیکٹرو اسٹاٹک چھڑکاو، گرم پگھلنے والی کوٹنگ، اور معطلی کوٹنگ۔ پلاسٹک کی بہت سی قسمیں بھی ہیں جن کو کوٹنگ کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ PVC، PE، اور PA سب سے زیادہ استعمال ہونے والا ہے۔ کوٹنگ کے لیے استعمال ہونے والا پلاسٹک پاؤڈر کی شکل میں ہونا چاہیے، جس کی نفاست 80-120 میش ہے۔

کوٹنگ کے بعد، بہتر ہے کہ ورک پیس کو ٹھنڈے پانی میں ڈبو کر جلدی سے ٹھنڈا کیا جائے۔ تیز ٹھنڈک پلاسٹک کی کوٹنگ کی کرسٹل پن کو کم کر سکتی ہے، پانی کے مواد کو بڑھا سکتی ہے، کوٹنگ کی سختی اور سطح کی چمک کو بہتر بنا سکتی ہے، چپکنے میں اضافہ کر سکتی ہے، اور اندرونی تناؤ کی وجہ سے کوٹنگ کی لاتعلقی پر قابو پا سکتی ہے۔

کوٹنگ اور بیس میٹل کے درمیان چپکنے کو بہتر بنانے کے لیے، کوٹنگ سے پہلے ورک پیس کی سطح کو دھول سے پاک اور خشک ہونا چاہیے، بغیر زنگ اور چکنائی کے۔ زیادہ تر معاملات میں، ورک پیس کو سطح کے علاج سے گزرنا پڑتا ہے۔ علاج کے طریقوں میں سینڈ بلاسٹنگ، کیمیکل ٹریٹمنٹ، اور دیگر مکینیکل طریقے شامل ہیں۔ ان میں سے، سینڈ بلاسٹنگ کے بہتر اثرات ہوتے ہیں کیونکہ یہ ورک پیس کی سطح کو کھردرا کرتا ہے، سطح کے رقبے کو بڑھاتا ہے اور ہکس بنتا ہے، اس طرح چپکنے میں بہتری آتی ہے۔ سینڈبلاسٹنگ کے بعد، خاک کو دور کرنے کے لیے ورک پیس کی سطح کو صاف کمپریسڈ ہوا کے ساتھ اڑا دینا چاہیے، اور پلاسٹک کو 6 گھنٹے کے اندر اندر لیپ کر دینا چاہیے، بصورت دیگر، سطح آکسائڈائز ہو جائے گی، جس سے کوٹنگ کی چپکنے والی چیز متاثر ہو گی۔

فائدہ

پاؤڈر پلاسٹک کے ساتھ براہ راست کوٹنگ کے درج ذیل فوائد ہیں:

• یہ رال کے ساتھ استعمال کیا جا سکتا ہے جو صرف پاؤڈر کی شکل میں دستیاب ہیں.
• ایک درخواست میں ایک موٹی کوٹنگ حاصل کی جا سکتی ہے۔
• پیچیدہ شکلوں یا تیز کناروں والی مصنوعات کو اچھی طرح سے لیپت کیا جا سکتا ہے۔
• زیادہ تر پاؤڈر پلاسٹک میں بہترین اسٹوریج استحکام ہوتا ہے۔ 
• کسی سالوینٹس کی ضرورت نہیں ہے، مواد کی تیاری کے عمل کو آسان بناتا ہے۔ تاہم، پاؤڈر کوٹنگ میں کچھ خرابیاں یا حدود بھی ہیں۔ مثال کے طور پر، اگر ورک پیس کو پہلے سے گرم کرنے کی ضرورت ہے، تو اس کا سائز محدود ہو جائے گا۔ کیونکہ کوٹنگ کے عمل میں وقت لگتا ہے، بڑے سائز کے ورک پیس کے لیے، جب کہ چھڑکاؤ ابھی ختم نہیں ہوا ہے، کچھ علاقے پہلے ہی مطلوبہ درجہ حرارت سے کم ٹھنڈے ہو چکے ہیں۔ پلاسٹک پاؤڈر کوٹنگ کے عمل کے دوران، پاؤڈر کا نقصان زیادہ سے زیادہ 60٪ ہو سکتا ہے، لہذا اسے اکٹھا کرنا اور معاشی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے دوبارہ استعمال کرنا چاہیے۔

شعلہ چھڑکنا 

دھات کے لیے شعلہ چھڑکنے والی پلاسٹک کی کوٹنگ ایک ایسا عمل ہے جس میں پگھلنے یا جزوی طور پر پگھلنے والے پاؤڈر یا پیسٹی پلاسٹک کو اسپرے گن سے خارج ہونے والے شعلے کے ساتھ، اور پھر پلاسٹک کی کوٹنگ بنانے کے لیے کسی چیز کی سطح پر پگھلے ہوئے پلاسٹک کو چھڑکنا شامل ہے۔ کوٹنگ کی موٹائی عام طور پر 0.1 اور 0.7 ملی میٹر کے درمیان ہوتی ہے۔ شعلہ چھڑکنے کے لیے پاؤڈر پلاسٹک کا استعمال کرتے وقت، ورک پیس کو پہلے سے گرم کیا جانا چاہیے۔ پہلے سے گرم تندور میں کیا جا سکتا ہے، اور پہلے سے گرم کرنے کا درجہ حرارت مختلف ہوتا ہے۔epeاسپرے کیے جانے والے پلاسٹک کی قسم پر۔

اسپرے کے دوران شعلے کے درجہ حرارت کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے، کیونکہ بہت زیادہ درجہ حرارت پلاسٹک کو جلا یا نقصان پہنچا سکتا ہے، جب کہ بہت کم درجہ حرارت چپکنے کو متاثر کر سکتا ہے۔ عام طور پر، پلاسٹک کی پہلی پرت کو چھڑکتے وقت درجہ حرارت سب سے زیادہ ہوتا ہے، جو دھات اور پلاسٹک کے درمیان چپکنے کو بہتر بنا سکتا ہے۔ جیسا کہ بعد کی تہوں کو اسپرے کیا جاتا ہے، درجہ حرارت کو قدرے کم کیا جا سکتا ہے۔ سپرے گن اور ورک پیس کے درمیان فاصلہ 100 سے 200 سینٹی میٹر کے درمیان ہونا چاہیے۔ فلیٹ ورک پیس کے لیے، ورک پیس کو افقی طور پر رکھا جانا چاہیے اور سپرے گن کو آگے پیچھے کرنا چاہیے۔ بیلناکار یا اندرونی بور ورک پیس کے لیے، انہیں گردشی چھڑکاؤ کے لیے لیتھ پر نصب کیا جانا چاہیے۔ گھومنے والی ورک پیس کی لکیری رفتار 20 اور 60 میٹر / منٹ کے درمیان ہونی چاہئے۔ کوٹنگ کی مطلوبہ موٹائی حاصل کرنے کے بعد، اسپرے کو روک دیا جانا چاہیے اور ورک پیس کو اس وقت تک گھومنا چاہیے جب تک کہ پگھلا ہوا پلاسٹک مضبوط نہ ہو جائے، اور پھر اسے تیزی سے ٹھنڈا کیا جائے۔

اگرچہ شعلہ چھڑکنے کی پیداواری کارکردگی نسبتاً کم ہے اور اس میں پریشان کن گیسوں کا استعمال شامل ہے، لیکن یہ اب بھی صنعت میں ایک اہم پروسیسنگ طریقہ ہے کیونکہ اس کے کم سازوسامان کی سرمایہ کاری اور دیگر طریقوں کے مقابلے ٹینکوں، کنٹینرز اور بڑے ورک پیس کے اندرونی حصوں کو کوٹنگ کرنے میں تاثیر ہے۔ .

فلوائزڈ بیڈ ڈِپ پلاسٹک کوٹنگ

دھات کے لیے فلوائزڈ بیڈ ڈِپ پلاسٹک کوٹنگ کا کام کرنے کا اصول مندرجہ ذیل ہے: پلاسٹک کوٹنگ پاؤڈر کو ایک بیلناکار کنٹینر میں رکھا جاتا ہے جس کے اوپر ایک غیر محفوظ پارٹیشن ہوتا ہے جو صرف ہوا کو گزرنے دیتا ہے، پاؤڈر کو نہیں۔ جب کمپریسڈ ہوا کنٹینر کے نیچے سے داخل ہوتی ہے، تو یہ پاؤڈر کو اڑا دیتی ہے اور اسے کنٹینر میں معطل کر دیتی ہے۔ اگر پہلے سے گرم شدہ ورک پیس کو اس میں ڈبو دیا جائے تو، رال پاؤڈر پگھل کر ورک پیس کے ساتھ چپک جائے گا، جس سے ایک کوٹنگ بن جائے گی۔

فلوائزڈ بیڈ میں حاصل کی گئی کوٹنگ کی موٹائی depeدرجہ حرارت پر nds، مخصوص حرارت کی گنجائش، سطح کا گتانک، سپرے کا وقت، اور جب ورک پیس فلوائزڈ چیمبر میں داخل ہوتا ہے تو استعمال ہونے والے پلاسٹک کی قسم۔ تاہم، عمل میں صرف درجہ حرارت اور اسپرے کے وقت کو ہی کنٹرول کیا جا سکتا ہے، اور انہیں پیداوار میں تجربات کے ذریعے طے کرنے کی ضرورت ہے۔

ڈپنگ کے دوران، یہ ضروری ہے کہ پلاسٹک پاؤڈر آسانی سے اور یکساں طور پر بہے، بغیر جمع ہونے، بنور کے بہاؤ، یا پلاسٹک کے ذرات کے بہت زیادہ پھیلاؤ کے۔ ان ضروریات کو پورا کرنے کے لیے متعلقہ اقدامات کیے جائیں۔ ہلچل کرنے والے آلے کو شامل کرنے سے جمع ہونے اور بھنور کے بہاؤ کو کم کیا جا سکتا ہے، جبکہ پلاسٹک کے پاؤڈر میں تھوڑی مقدار میں ٹیلکم پاؤڈر شامل کرنا سیال بنانے کے لیے فائدہ مند ہے، لیکن یہ کوٹنگ کے معیار کو متاثر کر سکتا ہے۔ پلاسٹک کے ذرات کے پھیلاؤ کو روکنے کے لیے، ہوا کے بہاؤ کی شرح اور پلاسٹک پاؤڈر کے ذرات کی یکسانیت کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ تاہم، کچھ بازی ناگزیر ہے، لہذا ایک ریکوری ڈیوائس کو فلوائزڈ بیڈ کے اوپری حصے میں نصب کیا جانا چاہیے۔

فلوائزڈ بیڈ ڈِپ پلاسٹک کوٹنگ کے فوائد پیچیدہ شکل کے ورک پیس کو کوٹ کرنے کی صلاحیت، اعلی کوٹنگ کوالٹی، ایک ایپلی کیشن میں موٹی کوٹنگ حاصل کرنا، رال کا کم سے کم نقصان، اور کام کرنے کا صاف ماحول ہے۔ نقصان بڑے ورک پیس پر کارروائی کرنے میں دشواری ہے۔

دھات کے لیے الیکٹرو سٹیٹک چھڑکنے والی پلاسٹک کی کوٹنگ

الیکٹرو اسٹاٹک اسپرے میں، رال پلاسٹک کوٹنگ پاؤڈر کو پگھلنے یا سنٹرنگ کے بجائے الیکٹرو اسٹیٹک فورس کے ذریعہ ورک پیس کی سطح پر طے کیا جاتا ہے۔ اصول یہ ہے کہ ہائی وولٹیج الیکٹرو اسٹیٹک جنریٹر کے ذریعہ بنائے گئے الیکٹرو اسٹیٹک فیلڈ کو اسپرے گن سے اسپرے شدہ رال پاؤڈر کو جامد بجلی سے چارج کرنے کے لیے استعمال کیا جائے، اور گراؤنڈڈ ورک پیس ہائی وولٹیج مثبت الیکٹروڈ بن جاتا ہے۔ نتیجے کے طور پر، یکساں پلاسٹک پاؤڈر کی ایک تہہ تیزی سے ورک پیس کی سطح پر جمع ہوجاتی ہے۔ چارج ختم ہونے سے پہلے، پاؤڈر کی تہہ مضبوطی سے قائم رہتی ہے۔ گرم اور ٹھنڈا کرنے کے بعد، ایک یکساں پلاسٹک کی کوٹنگ حاصل کی جا سکتی ہے۔

پاؤڈر الیکٹرو اسٹاٹک چھڑکاو 1960 کی دہائی کے وسط میں تیار کیا گیا تھا اور اسے خودکار کرنا آسان ہے۔ اگر کوٹنگ کو موٹا ہونے کی ضرورت نہیں ہے تو، الیکٹرو اسٹاٹک اسپرے کے لیے ورک پیس کو پہلے سے گرم کرنے کی ضرورت نہیں ہے، اس لیے اسے گرمی سے حساس مواد یا ورک پیس کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے جو گرم کرنے کے لیے موزوں نہیں ہیں۔ اسے بڑے اسٹوریج کنٹینر کی بھی ضرورت نہیں ہے، جو فلوائزڈ بیڈ اسپرے میں ضروری ہے۔ ورک پیس کو نظرانداز کرنے والا پاؤڈر ورک پیس کے پچھلے حصے کی طرف متوجہ ہوتا ہے، اس لیے اوور سپرے کی مقدار دیگر چھڑکاؤ کے طریقوں کے مقابلے میں بہت کم ہوتی ہے، اور پوری ورک پیس کو ایک طرف چھڑک کر کوٹ کیا جا سکتا ہے۔ تاہم، بڑے ورک پیس کو اب بھی دونوں طرف سے سپرے کرنے کی ضرورت ہے۔

مختلف کراس سیکشن والے ورک پیس بعد میں گرم ہونے کے لیے مشکلات پیدا کر سکتے ہیں۔ اگر کراس سیکشن میں فرق بہت زیادہ ہے تو، کوٹنگ کا موٹا حصہ پگھلنے والے درجہ حرارت تک نہیں پہنچ سکتا ہے، جبکہ پتلا حصہ پہلے ہی پگھل چکا ہے یا انحطاط ہو سکتا ہے۔ اس صورت میں، رال کی تھرمل استحکام اہم ہے.

صاف اندرونی کونوں والے اجزاء اور گہرے سوراخوں کو آسانی سے الیکٹرو اسٹیٹک اسپرے سے ڈھانپ نہیں پاتا کیونکہ ان علاقوں میں الیکٹرو اسٹیٹک شیلڈنگ ہوتی ہے اورepel پاؤڈر، کوٹنگ کو کونوں یا سوراخوں میں داخل ہونے سے روکتا ہے جب تک کہ اسپرے گن کو ان میں داخل نہ کیا جائے۔ اس کے علاوہ، الیکٹرو اسٹاٹک اسپرے کے لیے باریک ذرات کی ضرورت ہوتی ہے کیونکہ بڑے ذرات کے ورک پیس سے الگ ہونے کا امکان زیادہ ہوتا ہے، اور 150 میش سے زیادہ باریک ذرات الیکٹرو اسٹاٹک ایکشن میں زیادہ موثر ہوتے ہیں۔

گرم پگھل کوٹنگ کا طریقہ

گرم پگھلنے والی کوٹنگ کے طریقہ کار کا عملی اصول یہ ہے کہ اسپرے گن کا استعمال کرتے ہوئے پہلے سے گرم شدہ ورک پیس پر پلاسٹک کوٹنگ پاؤڈر چھڑکیں۔ ورک پیس کی گرمی کو استعمال کرتے ہوئے پلاسٹک پگھل جاتا ہے، اور ٹھنڈا ہونے کے بعد، ورک پیس پر پلاسٹک کی کوٹنگ لگائی جا سکتی ہے۔ اگر ضروری ہو تو، بعد از حرارتی علاج بھی ضروری ہے۔

گرم پگھلنے والی کوٹنگ کے عمل کو کنٹرول کرنے کی کلید ورک پیس کا پہلے سے گرم درجہ حرارت ہے۔ جب پہلے سے گرم کرنے کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہوتا ہے، تو یہ دھات کی سطح کے شدید آکسیکرن کا سبب بن سکتا ہے، کوٹنگ کے چپکنے کو کم کر سکتا ہے، اور یہاں تک کہ رال کے گلنے اور جھاگ یا کوٹنگ کی رنگت کا سبب بن سکتا ہے۔ جب پہلے سے گرم کرنے کا درجہ حرارت بہت کم ہوتا ہے، تو رال میں بہاؤ کی صلاحیت کم ہوتی ہے، جس سے یکساں کوٹنگ حاصل کرنا مشکل ہو جاتا ہے۔ اکثر، گرم پگھلنے والی کوٹنگ کے طریقہ کار کا ایک ہی سپرے مطلوبہ موٹائی حاصل نہیں کرسکتا، اس لیے متعدد اسپرے کی ضرورت ہوتی ہے۔ ہر اسپرے کے بعد، دوسری تہہ لگانے سے پہلے کوٹنگ کو مکمل طور پر پگھلنے اور روشن کرنے کے لیے ہیٹنگ ٹریٹمنٹ ضروری ہے۔ یہ نہ صرف یکساں اور ہموار کوٹنگ کو یقینی بناتا ہے بلکہ مکینیکل طاقت کو بھی نمایاں طور پر بہتر بناتا ہے۔ اعلی کثافت والی پولیتھین کے لیے تجویز کردہ حرارتی علاج کا درجہ حرارت تقریباً 170 °C ہے، اور کلورین شدہ پولیتھر کے لیے، یہ 200 °C کے قریب ہے، جس کا تجویز کردہ وقت 1 گھنٹہ ہے۔

گرم پگھلنے والی کوٹنگ کا طریقہ کم سے کم رال کے نقصان کے ساتھ اعلیٰ معیار کی، جمالیاتی لحاظ سے خوش کن، مضبوطی سے جڑی ہوئی کوٹنگز تیار کرتا ہے۔ اس پر قابو پانا آسان ہے، اس کی بدبو کم سے کم ہے، اور اسپرے گن استعمال کرتی ہے۔

دھات کے لیے پلاسٹک کی کوٹنگ کے لیے دستیاب دیگر طریقے

1. چھڑکاو: سسپنشن کو سپرے گن کے ذخائر میں بھریں اور کمپریسڈ ہوا کا استعمال کریں جس کا دباؤ 0.1 MPa سے زیادہ نہ ہو تاکہ کوٹنگ کو ورک پیس کی سطح پر یکساں طور پر چھڑکیں۔ معطلی کے نقصان کو کم سے کم کرنے کے لیے ہوا کا دباؤ ہر ممکن حد تک کم رکھا جانا چاہیے۔ ورک پیس اور نوزل ​​کے درمیان فاصلہ 10-20 سینٹی میٹر پر برقرار رکھا جانا چاہیے، اور چھڑکنے والی سطح کو مواد کے بہاؤ کی سمت کے لیے کھڑا رکھا جانا چاہیے۔

2. وسرجن: ورک پیس کو سسپنشن میں چند سیکنڈ کے لیے ڈبو دیں، پھر اسے ہٹا دیں۔ اس مقام پر، معطلی کی ایک پرت ورک پیس کی سطح پر قائم رہے گی، اور اضافی مائع قدرتی طور پر نیچے بہہ سکتا ہے۔ یہ طریقہ چھوٹے سائز کے ورک پیس کے لیے موزوں ہے جن کو بیرونی سطح پر مکمل کوٹنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔

3. برش کرنا: برش کرنے میں پینٹ برش یا برش کا استعمال ورک پیس کی سطح پر سسپنشن لگانے کے لیے شامل ہے، جس سے کوٹنگ بنتی ہے۔ برش کرنا عام لوکلائزڈ کوٹنگ یا تنگ سطحوں پر یک طرفہ کوٹنگ کے لیے موزوں ہے۔ تاہم، کوٹنگ کے خشک ہونے کے بعد اس کے نتیجے میں کم ہموار اور یہاں تک کہ سطح، اور ہر کوٹنگ کی پرت کی موٹائی کی حد کی وجہ سے یہ شاذ و نادر ہی استعمال ہوتا ہے۔

4. ڈالنا: سسپنشن کو گھومتے ہوئے کھوکھلی ورک پیس میں ڈالیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ اندرونی سطح مکمل طور پر معطلی سے ڈھکی ہوئی ہے۔ پھر، کوٹنگ بنانے کے لیے اضافی مائع ڈالیں۔ یہ طریقہ چھوٹے ری ایکٹرز، پائپ لائنوں، کہنیوں، والوز، پمپ کیسنگز، ٹیز اور اسی طرح کے دیگر ورک پیس کو کوٹنگ کے لیے موزوں ہے۔