Poudre thermoplastique pulvérisée à la flamme pour l'acier, le bois et le béton

La projection thermique de poudre thermoplastique est un procédé qui consiste à chauffer une poudre plastique à l'état fondu ou semi-fondu grâce à la chaleur générée par la combustion d'un gaz combustible (acétylène, hydrogène, gaz naturel, etc.) et d'un gaz comburant (oxygène, air) dans un pistolet de projection spécialement conçu. La poudre chauffée est ensuite projetée sur la surface préalablement traitée de la pièce à usiner sous l'action d'un gaz vecteur (généralement de l'air comprimé). Les gouttelettes s'étalent et s'aplatissent pour former un revêtement. Les principaux paramètres du procédé sont les débits des gaz combustible et comburant, la distance de projection, la température de préchauffage de la pièce et le débit d'air.

Grâce à la technologie de projection thermique, il est possible d'obtenir des revêtements aux performances variées, notamment en termes de résistance à la corrosion, à l'usure et de réduction du frottement. La poudre thermoplastique utilisée pour la projection thermique peut être une poudre plastique pure, une poudre modifiée par une résine ou une poudre composite mélangeant des poudres métalliques, céramiques et plastiques afin d'améliorer les performances du revêtement. Des expériences ont démontré que l'ajout de 5 % à 30 % en volume de poudre d'alliage Fe-Ni-B à de la poudre de polyéthylène haute densité (PEHD) améliore significativement la résistance à l'usure, la conductivité thermique et la capacité de charge du revêtement projeté. En l'absence de lubrifiant, le coefficient de frottement du revêtement est réduit d'un facteur 1.2 à 1.5 et sa résistance à l'usure relative est multipliée par 7.3 à 18. L'ajout de 5 % à 10 % en volume de lubrifiant solide en poudre réduit le coefficient de frottement du revêtement de 0.38 à 0.19. La réduction du coefficient de frottement est encore plus importante en présence de lubrifiant.

Actuellement, la technologie de pulvérisation à la flamme de poudre thermoplastique a été appliquée dans des industries telles que les machines chimiques, textiles et alimentaires, jouant un rôle dans la résistance à la corrosion, la réduction du frottement et la résistance à l'usure.

Revêtement en poudre thermoplastique pulvérisé à la flamme pour l'acier, le bois et le béton

PECOAT® La poudre thermoplastique pulvérisée à la flamme est à base de polyoléfines modifiées par des acides, formulée avec divers additifs pour fournir un revêtement résistant et durable sur les structures extérieures en acier, aluminium, bois et béton, etc. Le revêtement maintient une excellente adhérence au substrat et offre un bon degré d’isolation électrique, de résistance à l’abrasion et aux chocs.

UTILISATIONS TYPIQUES

Protection contre la corrosion. Application sur chantier sur de grandes structures fixes ou difficiles à démonter, soumises à des conditions climatiques défavorables, brouillard salin et polluants atmosphériques typiques, corrosion chimique.

PROPRIÉTÉS TYPIQUES DE LA POUDRE

• Couverture (efficacité 100%) : 3.5 m2/Kg à 400 microns
• Taille des particules : 95 % inférieures à 250 microns
• Densité apparente (au repos) : 0.37 g/cm3
• Caractéristiques fluidifiantes : Excellentes
• Conditionnement :Cartons de 25 kg

STOCKAGE

La poudre thermoplastique pulvérisée au feu doit être stockée dans un endroit propre et sec à 10-25°C et à l'abri du soleil, le matériau ne doit pas se détériorer. Cependant, dans l'intérêt d'un bon entretien, les anciens stocks doivent être utilisés en premier.

Pourquoi utiliser des revêtements thermoplastiques par pulvérisation thermique ?

Les revêtements thermoplastiques pulvérisés à flamme thermique sont communément appelés « thermoplastiques ». Ils fondent lors du chauffage et se resolidifient lors du refroidissement. Les plastiques courants sont le polyéthylène, le polystyrène, polypropylène, nylon, PVC etc. Gamme de propriétés - de flexible à rigide, résistance aux températures élevées ou chimiques, ténacité, isolation électrique, etc. Lors du chauffage, ils réagissent avec eux-mêmes pour « réticuler » les molécules dans une matrice qui se solidifie et ne fondra plus lors du réchauffage. .

• Bonne résistance à la fissuration sous contrainte, aux conditions météorologiques défavorables, aux détergents, au sel et aux polluants atmosphériques typiques
• Excellente adhérence
• Excellente résistance à l'abrasion et aux chocs
• Résistance chimique supérieure
• Résistance aux rayons UV
• Flexibilité et réparabilité
• Barrière anti-osmotique
• Sans halogène
• Les fumées de combustion sont faibles en fumée
• Faible indice de toxicité
• Sans danger pour l'environnement

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