મેટલ માટે પ્લાસ્ટિક કોટિંગ

ધાતુની પ્રક્રિયા માટે પ્લાસ્ટિક કોટિંગ ધાતુના ભાગોની સપાટી પર પ્લાસ્ટિકના સ્તરને લાગુ પાડવાનું છે, જે તેમને ધાતુની મૂળ લાક્ષણિકતાઓને જાળવી રાખવા માટે પરવાનગી આપે છે જ્યારે પ્લાસ્ટિકના ચોક્કસ ગુણધર્મો પણ પ્રદાન કરે છે, જેમ કે કાટ પ્રતિકાર, વસ્ત્રો પ્રતિકાર, વિદ્યુત ઇન્સ્યુલેશન અને સ્વ. - લુબ્રિકેશન. ઉત્પાદનોની એપ્લિકેશન શ્રેણીને વિસ્તૃત કરવા અને તેમના આર્થિક મૂલ્યને વધારવામાં આ પ્રક્રિયા ખૂબ મહત્વ ધરાવે છે.

મેટલ માટે પ્લાસ્ટિક કોટિંગ માટેની પદ્ધતિઓ

પ્લાસ્ટિક કોટિંગ માટે ઘણી પદ્ધતિઓ છે, જેમાં ફ્લેમ સ્પ્રેઇંગનો સમાવેશ થાય છે, પ્રવાહીયુક્ત પથારી છંટકાવ, પાવડર ઇલેકટ્રોસ્ટેટિક સ્પ્રેઇંગ, હોટ મેલ્ટ કોટિંગ અને સસ્પેન્શન કોટિંગ. પ્લાસ્ટિકના ઘણા પ્રકારો પણ છે જેનો ઉપયોગ કોટિંગ માટે કરી શકાય છે, સાથે PVC, PE, અને PA સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાય છે. કોટિંગ માટે વપરાતું પ્લાસ્ટિક પાવડર સ્વરૂપમાં હોવું જોઈએ, જેમાં 80-120 જાળીદાર હોય છે.

કોટિંગ પછી, વર્કપીસને ઠંડા પાણીમાં ડૂબીને ઝડપથી ઠંડુ કરવું શ્રેષ્ઠ છે. ઝડપી ઠંડક પ્લાસ્ટિક કોટિંગની સ્ફટિકીયતાને ઘટાડી શકે છે, પાણીનું પ્રમાણ વધારી શકે છે, કોટિંગની કઠિનતા અને સપાટીની ચમક સુધારી શકે છે, સંલગ્નતામાં વધારો કરી શકે છે અને આંતરિક તાણને કારણે કોટિંગ ડિટેચમેન્ટને દૂર કરી શકે છે.

કોટિંગ અને બેઝ મેટલ વચ્ચે સંલગ્નતા સુધારવા માટે, વર્કપીસની સપાટી ધૂળ-મુક્ત અને સૂકી હોવી જોઈએ, કોટિંગ પહેલાં રસ્ટ અને ગ્રીસ વિના. મોટાભાગના કિસ્સાઓમાં, વર્કપીસને સપાટીની સારવારમાંથી પસાર થવાની જરૂર છે. સારવારની પદ્ધતિઓમાં સેન્ડબ્લાસ્ટિંગ, રાસાયણિક સારવાર અને અન્ય યાંત્રિક પદ્ધતિઓનો સમાવેશ થાય છે. તેમાંથી, સેન્ડબ્લાસ્ટિંગની વધુ સારી અસરો છે કારણ કે તે વર્કપીસની સપાટીને ખરબચડી બનાવે છે, સપાટીના વિસ્તારને વધારે છે અને હૂક બનાવે છે, આમ સંલગ્નતામાં સુધારો કરે છે. સેન્ડબ્લાસ્ટિંગ પછી, ધૂળને દૂર કરવા માટે વર્કપીસની સપાટીને સ્વચ્છ સંકુચિત હવાથી ફૂંકવી જોઈએ, અને પ્લાસ્ટિકને 6 કલાકની અંદર કોટિંગ કરવું જોઈએ, અન્યથા, સપાટી ઓક્સિડાઇઝ થશે, કોટિંગના સંલગ્નતાને અસર કરશે.

ફાયદો

પાવડર પ્લાસ્ટિક સાથે ડાયરેક્ટ કોટિંગના નીચેના ફાયદા છે:

• તેનો ઉપયોગ રેઝિન સાથે કરી શકાય છે જે ફક્ત પાવડર સ્વરૂપમાં ઉપલબ્ધ છે.
• એક એપ્લિકેશનમાં જાડા કોટિંગ મેળવી શકાય છે.
• જટિલ આકાર અથવા તીક્ષ્ણ ધારવાળા ઉત્પાદનોને સારી રીતે કોટ કરી શકાય છે.
• મોટાભાગના પાઉડર પ્લાસ્ટિકમાં ઉત્તમ સંગ્રહ સ્થિરતા હોય છે. 
• કોઈ દ્રાવકની જરૂર નથી, સામગ્રી તૈયાર કરવાની પ્રક્રિયાને સરળ બનાવે છે. જો કે, પાવડર કોટિંગમાં કેટલીક ખામીઓ અથવા મર્યાદાઓ પણ છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો વર્કપીસને પહેલાથી ગરમ કરવાની જરૂર હોય, તો તેનું કદ મર્યાદિત હશે. કારણ કે કોટિંગ પ્રક્રિયામાં સમય લાગે છે, મોટા કદના વર્કપીસ માટે, જ્યારે છંટકાવ હજી પૂર્ણ થયો નથી, ત્યારે કેટલાક વિસ્તારો પહેલાથી જ જરૂરી તાપમાનથી નીચે ઠંડું થઈ ગયા છે. પ્લાસ્ટિક પાવડર કોટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, પાવડરનું નુકસાન 60% જેટલું ઊંચું હોઈ શકે છે, તેથી આર્થિક જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે તેને એકત્રિત કરીને ફરીથી ઉપયોગમાં લેવા જોઈએ.

ફ્લેમ સ્પ્રેઇંગ 

ધાતુ માટે ફ્લેમ સ્પ્રે પ્લાસ્ટિક કોટિંગ એ એક પ્રક્રિયા છે જેમાં સ્પ્રે બંદૂકમાંથી ઉત્સર્જિત જ્યોત સાથે પાવડર અથવા પેસ્ટી પ્લાસ્ટિકને પીગળવું અથવા આંશિક રીતે પીગળવું અને પછી પ્લાસ્ટિક કોટિંગ બનાવવા માટે પીગળેલા પ્લાસ્ટિકને પદાર્થની સપાટી પર છાંટવામાં આવે છે. કોટિંગની જાડાઈ સામાન્ય રીતે 0.1 અને 0.7 મીમીની વચ્ચે હોય છે. જ્યોત છંટકાવ માટે પાવડર પ્લાસ્ટિકનો ઉપયોગ કરતી વખતે, વર્કપીસને પહેલાથી ગરમ કરવું જોઈએ. પ્રીહિટીંગ પકાવવાની નાની ભઠ્ઠીમાં કરી શકાય છે, અને પ્રીહિટીંગ તાપમાન બદલાય છે depeજે પ્રકારનું પ્લાસ્ટિક છાંટવામાં આવે છે તેના પર nding.

છંટકાવ દરમિયાન જ્યોતનું તાપમાન સખત રીતે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ, કારણ કે ખૂબ ઊંચું તાપમાન પ્લાસ્ટિકને બાળી અથવા નુકસાન પહોંચાડી શકે છે, જ્યારે ખૂબ ઓછું તાપમાન સંલગ્નતાને અસર કરી શકે છે. સામાન્ય રીતે, પ્લાસ્ટિકના પ્રથમ સ્તરને છંટકાવ કરતી વખતે તાપમાન સૌથી વધુ હોય છે, જે મેટલ અને પ્લાસ્ટિક વચ્ચેના સંલગ્નતાને સુધારી શકે છે. અનુગામી સ્તરો છાંટવામાં આવે છે, તાપમાન સહેજ ઘટાડી શકાય છે. સ્પ્રે બંદૂક અને વર્કપીસ વચ્ચેનું અંતર 100 થી 200 સે.મી.ની વચ્ચે હોવું જોઈએ. સપાટ વર્કપીસ માટે, વર્કપીસને આડી રીતે મૂકવી જોઈએ અને સ્પ્રે બંદૂકને આગળ અને પાછળ ખસેડવી જોઈએ; નળાકાર અથવા આંતરિક બોર વર્કપીસ માટે, તેને રોટેશનલ સ્પ્રેઇંગ માટે લેથ પર માઉન્ટ કરવું જોઈએ. ફરતી વર્કપીસની રેખીય ગતિ 20 અને 60 m/min ની વચ્ચે હોવી જોઈએ. કોટિંગની આવશ્યક જાડાઈ પ્રાપ્ત કર્યા પછી, છંટકાવ બંધ કરવો જોઈએ અને પીગળેલું પ્લાસ્ટિક મજબૂત ન થાય ત્યાં સુધી વર્કપીસને ફેરવવાનું ચાલુ રાખવું જોઈએ, અને પછી તેને ઝડપથી ઠંડુ કરવું જોઈએ.

જો કે ફ્લેમ સ્પ્રેઇંગમાં પ્રમાણમાં ઓછી ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા હોય છે અને તેમાં બળતરા કરનારા વાયુઓનો ઉપયોગ સામેલ હોય છે, પરંતુ અન્ય પદ્ધતિઓની તુલનામાં તેના ઓછા સાધનોના રોકાણ અને ટેન્ક, કન્ટેનર અને મોટા વર્કપીસના આંતરિક ભાગને કોટિંગ કરવામાં અસરકારકતાને કારણે તે હજુ પણ ઉદ્યોગમાં એક મહત્વપૂર્ણ પ્રક્રિયા પદ્ધતિ છે. .

ફ્લુઇડાઇઝ્ડ-બેડ ડીપ પ્લાસ્ટિક કોટિંગ

ધાતુ માટે ફ્લુઇડાઇઝ્ડ બેડ ડીપ પ્લાસ્ટિક કોટિંગનો કાર્યકારી સિદ્ધાંત નીચે મુજબ છે: પ્લાસ્ટિક કોટિંગ પાવડરને નળાકાર કન્ટેનરમાં ટોચ પર છિદ્રાળુ પાર્ટીશન સાથે મૂકવામાં આવે છે જે માત્ર હવાને પસાર થવા દે છે, પાવડરને નહીં. જ્યારે સંકુચિત હવા કન્ટેનરના તળિયેથી પ્રવેશ કરે છે, ત્યારે તે પાવડરને ઉડાડી દે છે અને તેને કન્ટેનરમાં સસ્પેન્ડ કરે છે. જો પ્રીહિટેડ વર્કપીસ તેમાં ડૂબી જાય છે, તો રેઝિન પાવડર ઓગળી જશે અને વર્કપીસને વળગી રહેશે, કોટિંગ બનાવશે.

પ્રવાહીયુક્ત પથારીમાં મેળવેલ કોટિંગની જાડાઈ ડીepeજ્યારે વર્કપીસ પ્રવાહી ચેમ્બરમાં પ્રવેશે છે ત્યારે તાપમાન, ચોક્કસ ગરમીની ક્ષમતા, સપાટીના ગુણાંક, સ્પ્રેનો સમય અને ઉપયોગમાં લેવાતા પ્લાસ્ટિકના પ્રકાર પર nds. જો કે, પ્રક્રિયામાં ફક્ત વર્કપીસનું તાપમાન અને સ્પ્રે સમય નિયંત્રિત કરી શકાય છે, અને તે ઉત્પાદનમાં પ્રયોગો દ્વારા નક્કી કરવાની જરૂર છે.

ડૂબકી મારતી વખતે, તે જરૂરી છે કે પ્લાસ્ટિક પાવડર એકત્રીકરણ, વમળ પ્રવાહ અથવા પ્લાસ્ટિકના કણોના વધુ પડતા વિખેરાઈ વિના, સરળ અને સમાનરૂપે વહે છે. આ જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા માટે અનુરૂપ પગલાં લેવા જોઈએ. હલાવવાનું ઉપકરણ ઉમેરવાથી એકત્રીકરણ અને વમળનો પ્રવાહ ઘટાડી શકાય છે, જ્યારે પ્લાસ્ટિક પાવડરમાં ટેલ્કમ પાવડરની થોડી માત્રા ઉમેરવાથી પ્રવાહીકરણ માટે ફાયદાકારક છે, પરંતુ તે કોટિંગની ગુણવત્તાને અસર કરી શકે છે. પ્લાસ્ટિકના કણોના ફેલાવાને રોકવા માટે, પ્લાસ્ટિક પાવડર કણોની હવાના પ્રવાહ દર અને એકરૂપતાને સખત રીતે નિયંત્રિત કરવી જોઈએ. જો કે, કેટલાક વિક્ષેપ અનિવાર્ય છે, તેથી પુનઃપ્રાપ્તિ ઉપકરણ પ્રવાહીયુક્ત પલંગના ઉપરના ભાગમાં સ્થાપિત કરવું જોઈએ.

ફ્લુઇડાઇઝ્ડ બેડ ડીપ પ્લાસ્ટિક કોટિંગના ફાયદાઓમાં જટિલ-આકારની વર્કપીસને કોટ કરવાની ક્ષમતા, ઉચ્ચ કોટિંગ ગુણવત્તા, એક એપ્લિકેશનમાં જાડું કોટિંગ મેળવવું, ન્યૂનતમ રેઝિન નુકશાન અને સ્વચ્છ કાર્ય વાતાવરણ છે. ગેરલાભ એ મોટી વર્કપીસની પ્રક્રિયા કરવામાં મુશ્કેલી છે.

ધાતુ માટે ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક છંટકાવ પ્લાસ્ટિક કોટિંગ

ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક છંટકાવમાં, રેઝિન પ્લાસ્ટિક કોટિંગ પાવડરને ગલન અથવા સિન્ટરિંગને બદલે ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક બળ દ્વારા વર્કપીસની સપાટી પર નિશ્ચિત કરવામાં આવે છે. સિદ્ધાંત એ છે કે સ્પ્રે બંદૂકમાંથી સ્પ્રે કરાયેલા રેઝિન પાવડરને સ્થિર વીજળી સાથે ચાર્જ કરવા માટે ઉચ્ચ-વોલ્ટેજ ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક જનરેટર દ્વારા રચાયેલ ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક ક્ષેત્રનો ઉપયોગ કરવો, અને ગ્રાઉન્ડેડ વર્કપીસ ઉચ્ચ-વોલ્ટેજ હકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ બને છે. પરિણામે, સમાન પ્લાસ્ટિક પાવડરનો એક સ્તર ઝડપથી વર્કપીસની સપાટી પર જમા થાય છે. ચાર્જ વિખેરી નાખે તે પહેલાં, પાવડર સ્તર નિશ્ચિતપણે વળગી રહે છે. ગરમ અને ઠંડક પછી, એક સમાન પ્લાસ્ટિક કોટિંગ મેળવી શકાય છે.

પાવડર ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક છંટકાવ 1960 ના દાયકાના મધ્યમાં વિકસાવવામાં આવ્યો હતો અને તે સ્વચાલિત કરવા માટે સરળ છે. જો કોટિંગ જાડું હોવું જરૂરી નથી, તો ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક સ્પ્રેઇંગને વર્કપીસને પહેલાથી ગરમ કરવાની જરૂર નથી, તેથી તેનો ઉપયોગ ગરમી-સંવેદનશીલ સામગ્રી અથવા વર્કપીસ માટે કરી શકાય છે જે ગરમી માટે યોગ્ય નથી. તેને મોટા સ્ટોરેજ કન્ટેનરની પણ જરૂર નથી, જે ફ્લુઇડાઇઝ્ડ બેડ સ્પ્રેમાં જરૂરી છે. વર્કપીસને બાયપાસ કરતો પાવડર વર્કપીસની પાછળ આકર્ષાય છે, તેથી ઓવરસ્પ્રેની માત્રા અન્ય છંટકાવ પદ્ધતિઓ કરતાં ઘણી ઓછી છે, અને સમગ્ર વર્કપીસને એક બાજુ છંટકાવ કરીને કોટ કરી શકાય છે. જો કે, મોટા વર્કપીસને હજુ પણ બંને બાજુથી છાંટવાની જરૂર છે.

વિવિધ ક્રોસ-સેક્શનવાળા વર્કપીસ અનુગામી ગરમી માટે મુશ્કેલીઓ ઊભી કરી શકે છે. જો ક્રોસ-સેક્શનમાં તફાવત ખૂબ મોટો હોય, તો કોટિંગનો જાડો ભાગ ગલન તાપમાન સુધી પહોંચી શકતો નથી, જ્યારે પાતળો ભાગ પહેલેથી જ ઓગળી ગયો હોય અથવા ડિગ્રેડ થઈ ગયો હોય. આ કિસ્સામાં, રેઝિનની થર્મલ સ્થિરતા મહત્વપૂર્ણ છે.

સુઘડ આંતરિક ખૂણાઓ અને ઊંડા છિદ્રો ધરાવતા ઘટકોને ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક સ્પ્રેઇંગ દ્વારા સરળતાથી આવરી લેવામાં આવતાં નથી કારણ કે આ વિસ્તારોમાં ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક કવચ અને આર.epel પાવડર, કોટિંગને ખૂણા અથવા છિદ્રોમાં પ્રવેશતા અટકાવે છે સિવાય કે તેમાં સ્પ્રે ગન દાખલ કરી શકાય. વધુમાં, ઈલેક્ટ્રોસ્ટેટિક છંટકાવ માટે ઝીણા કણોની જરૂર પડે છે કારણ કે મોટા કણો વર્કપીસમાંથી અલગ થવાની શક્યતા વધુ હોય છે, અને 150 મેશ કરતા ઝીણા કણો ઈલેક્ટ્રોસ્ટેટિક ક્રિયામાં વધુ અસરકારક હોય છે.

હોટ મેલ્ટ કોટિંગ પદ્ધતિ

હોટ મેલ્ટ કોટિંગ પદ્ધતિનો કાર્યકારી સિદ્ધાંત એ છે કે સ્પ્રે ગનનો ઉપયોગ કરીને પ્રીહિટેડ વર્કપીસ પર પ્લાસ્ટિક કોટિંગ પાવડર છાંટવો. વર્કપીસની ગરમીનો ઉપયોગ કરીને પ્લાસ્ટિક પીગળી જાય છે અને ઠંડક પછી વર્કપીસ પર પ્લાસ્ટિક કોટિંગ લગાવી શકાય છે. જો જરૂરી હોય તો, હીટિંગ પછીની સારવાર પણ જરૂરી છે.

હોટ મેલ્ટ કોટિંગ પ્રક્રિયાને નિયંત્રિત કરવાની ચાવી એ વર્કપીસનું પ્રીહિટીંગ તાપમાન છે. જ્યારે પ્રીહિટીંગ તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય છે, ત્યારે તે ધાતુની સપાટીનું ગંભીર ઓક્સિડેશનનું કારણ બની શકે છે, કોટિંગની સંલગ્નતા ઘટાડી શકે છે અને રેઝિનનું વિઘટન અને ફોમિંગ અથવા કોટિંગના વિકૃતિકરણનું કારણ પણ બની શકે છે. જ્યારે પ્રીહિટીંગ તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય છે, ત્યારે રેઝિન નબળી પ્રવાહક્ષમતા ધરાવે છે, જે એક સમાન કોટિંગ મેળવવાનું મુશ્કેલ બનાવે છે. મોટે ભાગે, હોટ મેલ્ટ કોટિંગ પદ્ધતિનો એક જ સ્પ્રે એપ્લીકેશન ઇચ્છિત જાડાઈ હાંસલ કરી શકતું નથી, તેથી બહુવિધ સ્પ્રે એપ્લિકેશનની જરૂર પડે છે. દરેક સ્પ્રે એપ્લિકેશન પછી, બીજા સ્તરને લાગુ કરતાં પહેલાં કોટિંગને સંપૂર્ણપણે ઓગળવા અને તેજસ્વી કરવા માટે હીટિંગ ટ્રીટમેન્ટ જરૂરી છે. આ માત્ર એક સમાન અને સરળ કોટિંગને સુનિશ્ચિત કરતું નથી પણ યાંત્રિક શક્તિમાં પણ નોંધપાત્ર સુધારો કરે છે. હાઇ-ડેન્સિટી પોલિઇથિલિન માટે ભલામણ કરેલ હીટિંગ ટ્રીટમેન્ટ તાપમાન આશરે 170 ° સે છે, અને ક્લોરિનેટેડ પોલિથર માટે, તે 200 કલાકના આગ્રહણીય સમય સાથે 1 ° સે આસપાસ છે.

હોટ મેલ્ટ કોટિંગ પદ્ધતિ ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા, સૌંદર્યલક્ષી રીતે આનંદદાયક, ન્યૂનતમ રેઝિન નુકશાન સાથે મજબૂત રીતે બંધાયેલા કોટિંગ્સનું ઉત્પાદન કરે છે. તે નિયંત્રિત કરવા માટે સરળ છે, ન્યૂનતમ ગંધ ધરાવે છે, અને વપરાયેલી સ્પ્રે બંદૂક કરે છે.

મેટલ માટે પ્લાસ્ટિક કોટિંગ માટે ઉપલબ્ધ અન્ય પદ્ધતિઓ

1. છંટકાવ: સ્પ્રે બંદૂકના જળાશયમાં સસ્પેન્શન ભરો અને વર્કપીસની સપાટી પર કોટિંગને સમાનરૂપે સ્પ્રે કરવા માટે 0.1 MPa કરતા વધુ ન હોય તેવા ગેજ દબાણ સાથે સંકુચિત હવાનો ઉપયોગ કરો. સસ્પેન્શનના નુકસાનને ઘટાડવા માટે, હવાનું દબાણ શક્ય તેટલું ઓછું રાખવું જોઈએ. વર્કપીસ અને નોઝલ વચ્ચેનું અંતર 10-20 સે.મી. પર જાળવવું જોઈએ, અને છંટકાવની સપાટીને સામગ્રીના પ્રવાહની દિશાને લંબરૂપ રાખવી જોઈએ.

2. નિમજ્જન: વર્કપીસને સસ્પેન્શનમાં થોડી સેકંડ માટે નિમજ્જિત કરો, પછી તેને દૂર કરો. આ બિંદુએ, સસ્પેન્શનનો એક સ્તર વર્કપીસની સપાટીને વળગી રહેશે, અને વધારાનું પ્રવાહી કુદરતી રીતે નીચે વહી શકે છે. આ પદ્ધતિ નાના-કદના વર્કપીસ માટે યોગ્ય છે જેને બાહ્ય સપાટી પર સંપૂર્ણ કોટિંગની જરૂર હોય છે.

3. બ્રશિંગ: બ્રશિંગમાં પેઇન્ટબ્રશ અથવા બ્રશનો ઉપયોગ વર્કપીસની સપાટી પર સસ્પેન્શન લાગુ કરવા માટે થાય છે, કોટિંગ બનાવે છે. સાંકડી સપાટી પર સામાન્ય સ્થાનિક કોટિંગ અથવા સિંગલ-સાઇડ કોટિંગ માટે બ્રશિંગ યોગ્ય છે. જો કે, કોટિંગ સુકાઈ ગયા પછી પરિણામી ઓછી સરળ અને સમાન સપાટી અને દરેક કોટિંગ સ્તરની જાડાઈ પરની મર્યાદાને કારણે તેનો ભાગ્યે જ ઉપયોગ થાય છે.

4. રેડવું: સસ્પેન્શનને ફરતી હોલો વર્કપીસમાં રેડો, ખાતરી કરો કે આંતરિક સપાટી સસ્પેન્શન દ્વારા સંપૂર્ણપણે આવરી લેવામાં આવી છે. પછી, કોટિંગ બનાવવા માટે વધારાનું પ્રવાહી રેડવું. આ પદ્ધતિ નાના રિએક્ટર, પાઇપલાઇન, કોણી, વાલ્વ, પંપ કેસીંગ્સ, ટીઝ અને અન્ય સમાન વર્કપીસને કોટિંગ કરવા માટે યોગ્ય છે.