प्लॅस्टिक कोटिंगची निर्मिती प्रक्रिया

मागील प्रकरणांमध्ये डिप कोटिंग आणि डिप मोल्डिंग यांच्या कार्यपद्धतीतील साम्य स्पष्ट केले आहे . या प्रकरणात आता प्लास्टिक कोटिंगच्या दोन्ही उत्पादन प्रक्रियांमध्ये समाविष्ट असलेल्या तपशीलवार कार्यपद्धतींचा सखोल अभ्यास केला जाईल.

प्लास्टिक कोटिंग प्रीट्रीटमेंट प्रक्रिया

मेटल सब्सट्रेटवर प्लॅस्टिक कोटिंगचा योग्य वापर सुनिश्चित करण्यासाठी पूर्व-उपचाराची पायरी महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते. दोन्ही प्रक्रियांसाठी या पायऱ्या महत्त्वाच्या आहेत. डिप मोल्डिंगच्या तुलनेत डिप कोटिंगसाठी पूर्व-उपचार प्रक्रिया अधिक क्लिष्ट आहे, कारण त्यात साचा म्हणून वापरल्या जाणाऱ्या धातूवर पॉलिमर कायमस्वरूपी कोटिंगचा समावेश होतो. गुंतलेल्या चरणांचे खाली वर्णन केले आहे:

पायरी 1: पृष्ठभागावरील अशुद्धता काढून टाका

अशुद्धी पॉलिमरच्या साच्याला किंवा भागाला चिकटून राहण्यास तडजोड करू शकतात. ते असुरक्षित क्षेत्रे तयार करतात जेथे नुकसान सुरू आणि प्रसार करू शकते.

कमी करणे:

मेटल सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावर असलेले तेल आणि वंगण अशुद्धी म्हणून कार्य करतात, ज्यामुळे पाण्याचा प्रतिकार कमी होतो आणि प्लास्टिकच्या कोटिंगच्या सामान्य चिकटपणा आणि जमा होण्यात अडथळा येतो. अल्कली वॉशिंग, पिकलिंग किंवा गरम डीग्रेझिंग प्रक्रियेद्वारे ग्रीस काढून टाकले जाऊ शकते.

स्ट्रिपिंग:

पूर्वी लेपित भागांसाठी, नवीन कोट लावण्यापूर्वी जुना कोट पूर्णपणे काढून टाका.

पायरी 2: सब्सट्रेटचे गुणधर्म बदला

पृष्ठभाग साफ करण्याव्यतिरिक्त, इच्छित गुणधर्म तयार करण्यासाठी अतिरिक्त गुणधर्म दिले जाऊ शकतात. ही वैशिष्ट्ये डिपिंग प्रक्रियेत किंवा उत्पादनाच्या अंतिम वापरामध्ये उपयुक्त ठरू शकतात.

फॉस्फेटिंग:

फॉस्फेटिंग, ज्याला फॉस्फेट रूपांतरण देखील म्हणतात, प्लास्टिकच्या कोटिंगच्या आधी सब्सट्रेटवर फॉस्फेटचा पातळ थर लावण्याची प्रक्रिया आहे. हा फॉस्फेटिंग लेयर प्लास्टिकच्या कोटिंगला अपरिहार्यपणे नुकसान झाल्यास गंज प्रतिकार वाढवतो. डिप कोटिंगसाठी सामान्यतः वापरल्या जाणार्‍या फॉस्फेटिंग थरांमध्ये झिंक फॉस्फेट, लोह फॉस्फेट आणि फॉस्फेट ट्रायस्टर यांचा समावेश होतो.

शॉट पेनिंग:

शॉट पीनिंगच्या प्रक्रियेमध्ये गोलाकार कणांसह पृष्ठभागावर परिणाम होतो, परिणामी पृष्ठभाग थंड-पूर्ण होते. यामुळे मॅट्रिक्सच्या पृष्ठभागावर संकुचित अवशिष्ट ताण निर्माण होतो आणि त्याची ताकद वाढवते आणि सध्याचा कोणताही अवशिष्ट ताण कमी होतो. अवशिष्ट तणावाची उपस्थिती संभाव्यतः त्यानंतरच्या प्रक्रियेदरम्यान मायक्रोक्रॅक तयार करू शकते.

सँडब्लास्टिंग:

सँडब्लास्टिंगमुळे सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावर मायक्रोपोर तयार होतात, त्यात बदल होतो आणि प्राइमर्स, बेस कोटिंग्स आणि प्लास्टिक कोटिंग्स चांगल्या प्रकारे चिकटवण्यासाठी पृष्ठभागाचे क्षेत्रफळ वाढते. सँडब्लास्टिंग प्रक्रियेच्या सामान्य प्रकारांमध्ये वाळू, धातूची वाळू, काचेच्या मणी सँडब्लास्टिंग, प्लास्टिक मणी सँडब्लास्टिंग इत्यादींचा समावेश होतो.

डिंब्रिटलमेंट:

डिमब्रिटलमेंट ही उष्णता उपचार प्रक्रिया आहे ज्याचा उद्देश हायड्रोजन काढून टाकणे आहे जे धातूच्या मॅट्रिक्समध्ये प्रवेश करते, कारण हायड्रोजनच्या उपस्थितीमुळे तणावाखाली ठिसूळ फ्रॅक्चरची संवेदनशीलता वाढते. डिफ्यूज्ड हायड्रोजनचा परिचय अगोदरच्या उपचारांच्या चरणांमध्ये होतो, जसे की पिकलिंग आणि फॉस्फेट वापरणे.

पायरी 3: प्लास्टिक कोटिंगची गुणवत्ता सुधारा

कोटिंगची गुणवत्ता सुधारण्यासाठी सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावर खालील गोष्टी लागू करा

प्राइमरः

सब्सट्रेट आणि प्लॅस्टिक कोटिंगमधील आसंजन वाढवण्यासाठी प्राइमर प्रीपेरेटरी कोट लेयर म्हणून काम करते. हे लेपित सब्सट्रेटला अतिरिक्त संरक्षण देखील प्रदान करते.

बेस कोटिंग:

बेस कोटिंग्स अतिरिक्त कोटिंग्ज आहेत जे तयार भागांना विशेष गुणधर्म प्रदान करतात, जसे की यूव्ही आणि स्क्रॅच प्रतिरोध. बेस कोटिंग सामान्यतः एकट्याने वापरली जात नाही आणि मुख्य प्लास्टिक कोटिंगसह एकत्रित केल्यावर सामान्यतः त्याचे कार्य करते.

डिप मोल्डिंग प्रक्रियेसाठी, मोल्ड केलेला भाग काढून टाकण्यास मदत करण्यासाठी मोल्डच्या पृष्ठभागावर एक रिलीझ एजंट लागू केला जातो किंवा निश्चित केला जातो. सिलिका जेल आणि कायम पॉलिटेट्राफ्लुरोइथिलीन (PTFE) हे सर्वात जास्त वापरले जाणारे रिलीझ एजंट आहेत. पूर्व-उपचार चरण पूर्ण झाल्यानंतर, ओलावा काढून टाकण्यासाठी साचा वाळवला जातो. अवशिष्ट ओलावा नंतरच्या चरणांमध्ये सादर केलेल्या उष्णतेपासून विस्तारास कारणीभूत ठरते. यामुळे व्हॉईड्स किंवा फुगे तयार होतात.

प्लॅस्टिक कोटिंगची निर्मिती प्रक्रिया

पायरी 4: साचा प्री-हीट करा

ओव्हनमध्ये पूर्वनिर्धारित तापमान आणि कालावधीवर साचा नियंत्रित गरम केला जातो, ज्यामध्ये गरम तापमान घटकांच्या कोटिंग जाडीवर नियंत्रण ठेवणारे एक महत्त्वाचे पॅरामीटर म्हणून काम करते. उष्णता वितरणाची गुणवत्ता ओव्हनमधील मोल्ड डिझाइन आणि एअरफ्लो व्यवस्थापन या दोन्हींवर अवलंबून असते. संपूर्ण सामग्रीमध्ये एकसमान कोटिंग जाडी मिळविण्यासाठी एकसमान साचा गरम करणे महत्वाचे आहे.

पायरी 5: साचा बुडवा

गरम झालेला साचा अर्धवट किंवा पूर्णपणे लिक्विड पॉलिमरमध्ये बुडवा ( PVC प्लास्टीसॉल किंवा पीई प्लास्टिसोल). पॉलिमर मोल्डच्या पृष्ठभागावर चिकटते. मोल्डचा बाह्य परिमाण भागाची अंतर्गत जागा आहे. निवासाची वेळ, किंवा द्रव पॉलिमरमध्ये मूस बुडवला जाण्याची वेळ, हे देखील घटकांपैकी एक आहे जे भागाची अंतिम कोटिंग जाडी निर्धारित करते. जास्त काळ राहिल्यास जाड कोटिंग तयार होते. वापरल्या जाणाऱ्या लिक्विड पॉलिमरच्या वैशिष्ट्यांवर अवलंबून, बुडविण्याची आणि साच्यातून बाहेर पडण्याची गती देखील विचारात घेण्यासारखे महत्त्वाचे पॅरामीटर आहे. हे दर ऑप्टिमायझेशन टप्प्यात निर्मात्याद्वारे निर्धारित केले जातात. नियमानुसार, द्रव पॉलिमरचा प्रवाह नियंत्रित करण्यासाठी आणि गुळगुळीत पृष्ठभाग मिळविण्यासाठी ही गती कमी असणे आवश्यक आहे. निवासाच्या वेळेनंतर मोल्डमधून खूप लवकर बाहेर पडल्यास पृष्ठभागाची अनियमितता होईल. तथापि, जर साचा विसर्जित केला गेला आणि खूप हळू मागे घेतला तर परिणामी कोटिंग खूप जाड होईल. अधिक प्रगत वनस्पती पारंपारिक द्रव पॉलिमर सोल्यूशन्स बदलण्यासाठी बारीक पॉलिमर पावडरचे फ्लुइड बेड वापरतात. संकल्पना पारंपारिक पद्धतीसारखीच आहे. बारीक पॉलिमर पावडर मोल्डच्या तापलेल्या पृष्ठभागाला स्पर्श केल्यानंतर ते वितळते आणि त्याला चिकटते.

पायरी 6: जादा पॉलिमर काढून टाका

मोल्डच्या पृष्ठभागावरून जादा द्रव पॉलिमर काढून टाकू द्या. इच्छित जाड कोटिंग मिळविण्यासाठी अनेक बुडविण्याच्या पायऱ्या केल्या जाऊ शकतात किंवा विशेष कोटिंगचा वापर केला जाऊ शकतो.

पायरी 7: कोटिंग बरा करा

ओव्हनमध्ये कोटिंगचे शुध्दीकरण होते, अधिक सखोल पॉलिमर सेटिंग प्रक्रिया आणि अतिरिक्त पाण्याचे पूर्ण बाष्पीभवन, सॉल्व्हेंट्स आणि ॲडिटिव्ह्ज सुलभ होते. पॉलिमरचे अंतिम यांत्रिक गुणधर्म जसे की कडकपणा आणि लवचिकता प्राप्त करण्यासाठी ही पायरी महत्त्वपूर्ण आहे. थर्मोसेटिंग पॉलिमरमध्ये, क्युअरिंग स्टेप पॉलिमर चेनचे संपूर्ण क्रॉस-लिंकिंगकडे नेत आहे.

पायरी 8: कोटिंग थंड करा

122-1112°F (50-600°C) तापमानात पाण्याच्या टाकीमध्ये बुडवून किंवा सक्तीने किंवा नैसर्गिक वायु संवहनाद्वारे बरे केलेले कोटिंग थंड केले जाते. इतर फॉर्मिंग पद्धतींच्या तुलनेत कूलिंगचा वेग महत्त्वपूर्ण पॅरामीटर मानला जात नाही.

पायरी 9: उत्पादन सोडा आणि डिमॉल्ड करा

तयार केलेला भाग फ्रेममधून काढला जातो. डिप मोल्डिंग ऑपरेशनच्या बाबतीत, प्लॅस्टिक कोटिंग मॅन्युअली किंवा यांत्रिकरित्या साच्यापासून वेगळे केले जाते, ज्यामुळे वैयक्तिक भाग त्याच्या बॅचपासून वेगळा केला जातो. हे अंतिम प्लास्टिक घटक किंवा भाग प्राप्त करते. प्लॅस्टिक किंवा प्लॅस्टिक कोटिंग अतिरिक्त शुद्धीकरण प्रक्रिया जसे की नॉचिंग, पंचिंग, प्रिंटिंग आणि डेकोरेटिंगमधून जाऊ शकते.

प्लॅस्टिक कोटिंगच्या निर्मिती प्रक्रियेबद्दल व्हिडिओ क्लिप

संबंधित पोस्ट:

सर्वोत्तम निवडणे PVC डिप कोटिंग पुरवठादार: मुख्य बाबी सॅगिंग आणि एअर बबल इन कसे दूर करावे PVC डिप कोटिंग, डिप मोल्डिंग PVC प्लास्टिसोल कोटिंग लाइन आणि PVC डंबेल उत्पादनासाठी प्लास्टिसॉल आसंजन प्राइमर चे आसंजन बंधन सुधारते PVC कोटिंग्ज वापर PVC औषधाच्या काचेच्या बाटलीचे संरक्षण करण्यासाठी प्लास्टिसोल कोट थर्मोप्लास्टिक कोटिंग प्रक्रिया