금속용 플라스틱 코팅

금속 공정용 플라스틱 코팅은 금속 부품의 표면에 플라스틱 층을 적용하여 금속의 원래 특성을 유지하면서 내식성, 내마모성, 전기 절연성 및 자체 특성과 같은 플라스틱의 특정 특성을 제공하는 것입니다. -매끄럽게 하기. 이 과정은 제품의 적용 범위를 확대하고 경제적 가치를 높이는 데 큰 의미가 있습니다.

금속용 플라스틱 코팅 방법

플라스틱 코팅에는 화염 분사, 유동층 스프레이, 분말 정전 스프레이, 핫멜트 코팅 및 서스펜션 코팅. 코팅에 사용할 수 있는 플라스틱 종류도 다양합니다. PVC, PE, PA가 가장 일반적으로 사용됩니다. 코팅에 사용되는 플라스틱은 분말 형태이어야 하며, 밀도는 80-120 메쉬입니다.

코팅 후에는 작업물을 찬물에 담가서 빨리 식혀주는 것이 가장 좋습니다. 급속 냉각은 플라스틱 코팅의 결정성을 감소시키고, 수분 함량을 증가시키며, 코팅의 인성 및 표면 밝기를 향상시키고, 접착력을 증가시키며, 내부 응력으로 인한 코팅 박리를 극복할 수 있습니다.

코팅과 모재 사이의 접착력을 향상시키려면 코팅 전 작업물의 표면에 먼지가 없고 건조해야 하며 녹이나 그리스가 없어야 합니다. 대부분의 경우 공작물은 표면 처리를 거쳐야 합니다. 처리 방법에는 샌드블래스팅, 화학적 처리, 기타 기계적 방법이 포함됩니다. 그 중 샌드블래스팅은 작업물의 표면을 거칠게 하여 표면적을 늘리고 후크를 형성하여 접착력을 향상시켜 더 좋은 효과를 발휘합니다. 샌드블라스팅 후 깨끗한 압축 공기로 작업물 표면을 불어 먼지를 제거해야 하며 플라스틱은 6시간 이내에 코팅해야 합니다. 그렇지 않으면 표면이 산화되어 코팅 접착력에 영향을 미칩니다.

이점

분말 플라스틱을 직접 코팅하면 다음과 같은 장점이 있습니다.

• 분말 형태로만 제공되는 수지와 함께 사용할 수 있습니다.
• 한 번의 적용으로 두꺼운 코팅을 얻을 수 있습니다.
• 모양이 복잡하거나 모서리가 날카로운 제품에도 코팅이 잘 됩니다.
• 대부분의 분말 플라스틱은 보관 안정성이 뛰어납니다. 
• 용매가 필요하지 않아 재료 준비 과정이 간단합니다. 그러나 분체 코팅에는 몇 가지 단점이나 제한 사항도 있습니다. 예를 들어, 공작물을 예열해야 하는 경우 공작물의 크기가 제한됩니다. 대형 작업물의 경우 코팅 공정에 시간이 걸리기 때문에 아직 스프레이가 완료되지 않은 상태에서 일부 영역은 이미 요구 온도 이하로 냉각되어 있습니다. 플라스틱 분말 코팅 공정 중 분말 손실은 최대 60%에 달할 수 있으므로 경제적 요구 사항을 충족하려면 분말을 수집하고 재사용해야 합니다.

화염 분사 

금속용 화염분사 플라스틱 코팅은 스프레이 건에서 방출되는 화염으로 분말 또는 페이스트 형태의 플라스틱을 녹이거나 부분적으로 녹인 다음, 녹은 플라스틱을 물체의 표면에 분사하여 플라스틱 코팅을 형성하는 공정입니다. 코팅의 두께는 일반적으로 0.1~0.7mm입니다. 화염 분사를 위해 분말 플라스틱을 사용할 경우 작업물을 예열해야 합니다. 예열은 오븐에서 할 수 있으며, 예열 온도는 다양합니다.epe스프레이되는 플라스틱의 종류를 알아보세요.

분무 중 화염 온도는 엄격하게 제어되어야 합니다. 온도가 너무 높으면 플라스틱이 타거나 손상될 수 있고, 온도가 너무 낮으면 접착력에 영향을 미칠 수 있습니다. 일반적으로 플라스틱의 첫 번째 층을 분사할 때 온도가 가장 높으며, 이는 금속과 플라스틱 사이의 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 후속 층이 분사되면 온도가 약간 낮아질 수 있습니다. 스프레이 건과 작업물 사이의 거리는 100~200cm여야 합니다. 평평한 작업물의 경우, 작업물을 수평으로 놓고 스프레이 건을 앞뒤로 움직여야 합니다. 원통형 또는 내부 보어 가공물의 경우 회전 분사를 위해 선반에 장착해야 합니다. 회전하는 작업물의 선형 속도는 20~60m/min 사이여야 합니다. 필요한 코팅 두께에 도달한 후에는 분사를 중단하고 용융된 플라스틱이 응고될 때까지 작업물을 계속 회전시킨 후 급속 냉각해야 합니다.

화염분사법은 생산효율이 상대적으로 낮고 자극성 가스를 사용하는 공정임에도 불구하고, 다른 공법에 비해 설비 투자가 적고 탱크, 용기, 대형 공작물 내부 코팅의 효율성이 높아 여전히 산업계에서 중요한 가공법으로 사용되고 있다. .

유동층 딥 플라스틱 코팅

금속용 유동층 딥 플라스틱 코팅의 작동 원리는 다음과 같습니다. 플라스틱 코팅 분말은 분말이 아닌 공기만 통과할 수 있도록 상단에 다공성 칸막이가 있는 원통형 용기에 담겨 있습니다. 용기 바닥에서 압축공기가 유입되면 분말이 위로 올라와 용기에 부유하게 됩니다. 예열된 워크를 담그면 수지분말이 녹아 워크에 부착되어 코팅을 형성합니다.

유동층 d에서 얻은 코팅의 두께epe온도, 비열 용량, 표면 계수, 스프레이 시간 및 작업물이 유동화 챔버에 들어갈 때 사용되는 플라스틱 유형에 대해 설명합니다. 그러나 공정에서는 공작물의 온도와 분사 시간만 제어할 수 있으며 생산 시 실험을 통해 결정해야 합니다.

담그는 동안 플라스틱 분말이 뭉치거나 소용돌이를 일으키거나 플라스틱 입자가 과도하게 분산되지 않고 부드럽고 균일하게 흘러야 합니다. 이러한 요구 사항을 충족하려면 상응하는 조치를 취해야 합니다. 교반 장치를 추가하면 응집 및 소용돌이 흐름을 줄일 수 있으며, 플라스틱 분말에 소량의 활석 분말을 첨가하면 유동화에는 유리하지만 코팅 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 플라스틱 입자의 분산을 방지하려면 플라스틱 분말 입자의 공기 흐름 속도와 균일성을 엄격하게 제어해야 합니다. 그러나 어느 정도의 분산은 불가피하므로 유동층 상부에 회수장치를 설치하여야 한다.

유동층 딥 플라스틱 코팅의 장점은 복잡한 형상의 공작물 코팅 능력, 높은 코팅 품질, 한 번의 적용으로 더 두꺼운 코팅 획득, 최소 수지 손실 및 깨끗한 작업 환경입니다. 단점은 대형 공작물을 가공하기 어렵다는 것입니다.

금속용 정전기 스프레이 플라스틱 코팅

정전용사에서는 용융이나 소결이 아닌 정전기력에 의해 수지 플라스틱 코팅분말이 공작물의 표면에 고정됩니다. 원리는 고전압 정전기 발생기에 의해 형성된 정전기장을 사용하여 스프레이 건에서 분사된 수지 분말에 정전기를 충전하고 접지된 작업물이 고전압 양극이 되는 것입니다. 결과적으로 균일한 플라스틱 분말 층이 공작물 표면에 빠르게 침전됩니다. 전하가 소멸되기 전에 분말층이 단단히 접착됩니다. 가열 및 냉각 후 균일한 플라스틱 코팅을 얻을 수 있습니다.

분말 정전 스프레이는 1960년대 중반에 개발되었으며 자동화가 쉽습니다. 코팅을 두껍게 할 필요가 없는 경우 정전 분사는 작업물의 예열이 필요하지 않으므로 열에 민감한 재료나 가열에 적합하지 않은 작업물에 사용할 수 있습니다. 또한 유동층 분사에 필수적인 대형 저장용기가 필요하지 않습니다. 공작물을 우회하는 분말은 공작물의 뒷면으로 끌어당겨지므로 다른 스프레이 방식에 비해 오버 스프레이량이 훨씬 적고, 한쪽 면만 분사하면 공작물 전체를 코팅할 수 있습니다. 그러나 대형 작업물은 여전히 ​​양쪽에서 스프레이해야 합니다.

단면적이 다른 공작물은 후속 가열에 어려움을 겪을 수 있습니다. 단면의 차이가 너무 크면 코팅의 두꺼운 부분은 용융 온도에 도달하지 못하고, 얇은 부분은 이미 녹거나 열화될 수 있습니다. 이 경우 수지의 열적 안정성이 중요하다.

깔끔한 내부 모서리와 깊은 구멍이 있는 구성 요소는 정전기 차폐 및 보호 기능이 있기 때문에 정전기 분사로 쉽게 덮이지 않습니다.epel 스프레이 건을 삽입할 수 없는 경우 코팅이 모서리나 구멍에 들어가는 것을 방해하는 분말입니다. 또한, 정전분사는 입자가 클수록 작업물에서 이탈될 가능성이 높으며, 150메쉬보다 미세한 입자가 정전기 작용에 더 효과적이기 때문에 더 미세한 입자가 필요합니다.

핫멜트 코팅 방식

핫멜트 코팅 방식의 작동 원리는 스프레이 건을 사용하여 예열된 공작물에 플라스틱 코팅 분말을 분사하는 것입니다. 가공물의 열을 이용하여 플라스틱을 녹이고, 냉각 후 가공물에 플라스틱 코팅을 할 수 있습니다. 필요하다면 후가열 처리도 필요합니다.

핫멜트 코팅 공정 제어의 핵심은 공작물의 예열 온도입니다. 예열 온도가 너무 높으면 금속 표면이 심하게 산화되어 코팅의 접착력이 저하되고 심지어 수지 분해 및 코팅의 발포 또는 변색이 발생할 수 있습니다. 예열온도가 너무 낮으면 수지의 유동성이 떨어져 균일한 코팅을 얻기 어렵다. 핫멜트 코팅 방식의 단일 스프레이 도포로는 원하는 두께를 얻을 수 없기 때문에 여러 번의 스프레이 도포가 필요한 경우가 많습니다. 각각의 스프레이 도포 후, 두 번째 층을 도포하기 전에 코팅을 완전히 녹이고 밝게 하기 위해 가열 처리가 필요합니다. 이는 균일하고 매끄러운 코팅을 보장할 뿐만 아니라 기계적 강도도 크게 향상시킵니다. 고밀도 폴리에틸렌의 경우 가열 처리 권장 온도는 170℃ 전후, 염소화폴리에테르의 경우 200℃ 전후로 권장 시간은 1시간이다.

핫멜트 코팅 방법은 수지 손실을 최소화하면서 미적으로 아름답고 강력하게 결합된 고품질 코팅을 생산합니다. 제어하기 쉽고 냄새가 최소화되며 사용되는 스프레이 건도 그렇습니다.

금속용 플라스틱 코팅에 사용 가능한 다른 방법

1. 스프레이: 현탁액을 스프레이 건 저장소에 채우고 게이지 압력이 0.1 MPa를 초과하지 않는 압축 공기를 사용하여 코팅을 작업물 표면에 고르게 스프레이합니다. 서스펜션 손실을 최소화하려면 공기압을 최대한 낮게 유지해야 합니다. 작업물과 노즐 사이의 거리는 10~20cm를 유지해야 하며, 분사면은 재료 흐름 방향과 수직을 유지해야 합니다.

2. 담금: 공작물을 서스펜션에 몇 초 동안 담근 후 제거합니다. 이 시점에서 서스펜션 층이 작업물의 표면에 부착되고 과잉 액체가 자연스럽게 흘러내릴 수 있습니다. 이 방법은 외부 표면에 완전한 코팅이 필요한 소형 공작물에 적합합니다.

3. 브러싱: 브러싱에는 페인트 브러시나 브러시를 사용하여 작업물의 표면에 현탁액을 바르고 코팅을 만드는 작업이 포함됩니다. 브러싱은 일반 국부 코팅이나 좁은 표면의 단면 코팅에 적합합니다. 그러나 코팅 건조 후 표면이 덜 매끄러워지고 균일하지 못한 점과 각 코팅층의 두께 제한으로 인해 거의 사용되지 않습니다.

4. 붓기: 서스펜션을 회전하는 중공 작업물에 붓고 내부 표면이 서스펜션으로 완전히 덮이도록 합니다. 그런 다음 여분의 액체를 부어 코팅을 형성합니다. 이 방법은 소형 원자로, 파이프라인, 엘보우, 밸브, 펌프 케이싱, 티 및 기타 유사한 공작물을 코팅하는 데 적합합니다.