流動層粉体塗装は、細かく粉砕された粉体粒子を空気中に浮遊させ、予熱した部品を粉体タンクに浸漬する流動層システムで塗装される粉体塗装です。 溶けた粒子が対象物に融合し、金属部品に一貫した均一な仕上がりをもたらします。 この方法は、耐摩耗性、耐腐食性、耐薬品性を提供する機能性コーティングとして最適です。 この方法の一般的な厚さは 200 ～ 2000 μm ですが、さらに厚い厚さも実現できます。

流動層コーティングで粉体塗装される部品は、次の工程を経ます。eps.

1.予熱

金属部分はオーブンで220〜400℃に予熱する必要があります。 この温度は流動床粉末の融点よりも高く、粉末が部品をすぐに急冷または冷却することができます。

2.ディッピング

粉体タンクの下にある送風機が粉体粒子を吹き飛ばし、流体状の状態にします。 高温の部品を粉体塗装の流動床に浸し、移動させて連続塗装を行います。 ワークの最終的な厚さ depeタンクに浸す前の部品の熱と、粉体塗装の流動床にどのくらいの時間留まるかによって決まります。

4.後加熱硬化

流動層粉体塗装の最終段階は、最終溶融プロセスです。 余分な粉末が製品から滴り落ちた後、低温のオーブンに移して硬化させます。 後加熱は、予熱したオーブンの温度よりも低くする必要があります。 このステップの目的は、浸漬中にすべての粉末が部品に付着し、滑らかで均一なコーティングに溶けることを確認することです。

5.冷却

次に、コーティングされたワークピースをオーブンから取り出し、送風機または自然空気で冷却します。

流動層粉体塗装は、熱いワークピースを粉体タンクに浸漬し、その部品上で粉体を溶かしてフィルムを形成し、その後このフィルムが連続コーティングに流れるのに十分な時間と熱を与えることで構成されます。 熱損失を最小限に抑えるために、ワークピースを予熱オーブンから取り出した後、できるだけ早く流動層に浸漬する必要があります。 この時間間隔を一定に保つために、時間サイクルを確立する必要があります。 粉末が高温部分上で移動し続けるように、粉末内にある間、ワークピースを動かし続ける必要があります。 特定の部分のモーション depeその構成を確認してください。

不適切または不適切な動作は、いくつかの問題の原因となる可能性があります: 特に平らな水平面の下側やワイヤーの交差部分でのピンホール、「オレンジの皮」のような外観、角や隙間の不適切なカバーなど。 また、動きが不適切だと、丸線のコーティングが楕円形になるなど、コーティングの厚さが不均一になる可能性があります。 流動粉体への浸漬時間は通常20～XNUMX秒です。

過剰な粉末の蓄積を防ぐために、コーティング後すぐに余分な粉末を除去する必要があります。 これは、調整されたエア ジェットからの空気の噴射、部品を軽く叩いたり振動させたり、傾けて余分な部品を排出したりすることで実行できます。 余った粉体は他の粉体やゴミなどが混入していなければ再利用できます。 部品に十分な余熱がある場合、後加熱を行わなくてもコーティングが許容レベルまで流出する可能性があります。 薄い部品や熱に弱い部品では、後加熱が必要になる場合があります。