Thermoplastische poederverf - leverancier, ontwikkelen, voor- en nadelen

Leverancier

China PECOAT® gespecialiseerd in productie en export van thermoplastische poederverf, het product heeft polyethyleen poeder verf, pvc poeder verf, nylon poeder verf, en gefluïdiseerd bed dompelen apparatuur.

Ontwikkelingsgeschiedenis van thermoplastische poederverf

Sinds de oliecrisis in de jaren zeventig hebben poedercoatings zich snel ontwikkeld vanwege het behoud van hulpbronnen, de milieuvriendelijkheid en de geschiktheid voor geautomatiseerde productie. Thermoplastische poederverf (ook wel thermoplastische poedercoating genoemd), een van de twee belangrijkste soorten poederverf, begon eind jaren dertig op te komen.

In de jaren veertig, met de ontwikkeling van de petrochemische industrie en andere industrieën, nam de productie van harsen zoals polyethyleen, polyvinylchloride en polyamidehars snel toe, wat leidde tot het onderzoek naar thermoplastische poederverf. Aanvankelijk wilde men de goede chemische weerstand van polyethyleen gebruiken om het op metaalcoating aan te brengen. Polyethyleen is echter onoplosbaar in oplosmiddelen en er kunnen geen coatings op basis van oplosmiddelen van worden gemaakt, en er werden geen geschikte hechtmiddelen gevonden om de polyethyleenplaat aan de metalen binnenwand te hechten. Daarom werd vlamspuiten gebruikt om het polyethyleenpoeder op het metalen oppervlak te smelten en te coaten, waardoor het begin van thermoplastische poederverf werd geopend.

Wervelbedcoating, momenteel de meest gebruikte en gebruikelijke coatingmethode voor thermoplastische poederverf, begon met de directe sprenkelmethode in 1950. Bij deze methode wordt harspoeder gelijkmatig op het verwarmde oppervlak van het werkstuk gestrooid om een ​​coating te vormen. Om de sprenkelmethode te automatiseren, werd in 1952 de wervelbedcoatingmethode met succes getest in Duitsland. De wervelbedcoatingmethode gebruikt lucht of inert gas dat in de poreuze doorlatende plaat aan de onderkant van het wervelbed wordt geblazen om een ​​uniform verdeelde verspreide luchtstroom, waardoor het poeder in het gefluïdiseerde bed in een bijna vloeibare toestand stroomt, zodat het werkstuk gelijkmatig over het oppervlak van het werkstuk kan worden verdeeld en een glad en vlak oppervlak kan worden verkregen.

De soorten en voor- en nadelen van thermoplastische poederverf

Momenteel omvat thermoplastische poederverf verschillende soorten zoals polyethyleen /polypropyleen poedercoatings, polyvinylchloride poedercoatings, nylon poedercoatings, polytetrafluorethyleen poedercoatings en thermoplastische polyester poedercoatings. Ze worden veel gebruikt in verkeersbescherming, anti-corrosie van pijpleidingen en diverse huishoudelijke artikelen.

Polyethyleen (PE) en polypropyleen (PP) poedercoating

Polyethyleen en polypropyleen behoorden tot de eerste materialen die werden gebruikt in thermoplastische poederverf en waren de twee belangrijkste thermoplastische polymeren in de laatste eeuw. Momenteel worden zowel polyethyleen met hoge dichtheid als polyethyleen met lage dichtheid toegepast op het gebied van thermoplasten. Polyethyleen met hoge dichtheid wordt meestal gebruikt op industrieel gebied, terwijl polyethyleen met lage dichtheid wordt gebruikt op civiel gebied.

Omdat de moleculaire keten van polyethyleen en polypropyleen een koolstof-koolstofbinding is, hebben beide niet-polaire kenmerken van olefinen, dus polyethyleen- en polypropyleenpoedercoatings hebben een goede chemische weerstand en worden veel gebruikt op het gebied van corrosiebescherming. Ze worden gebruikt om containers, leidingen en oliepijpleidingen voor chemicaliën en chemische reagentia te beschermen, op te slaan en te vervoeren. Als inert materiaal heeft dit soort poederverf een slechte hechting aan de ondergrond en vereist een strikte oppervlaktebehandeling van de ondergrond, of het aanbrengen van een primer of modificatie van polyethyleen met andere materialen.

Voordeel 

Polyethyleenhars is de meest gebruikte en geproduceerde thermoplastische poederverf.

Het heeft de volgende voordelen:

1. Uitstekende waterbestendigheid, zuur- en alkalibestendigheid en chemische bestendigheid;
2. Goede elektrische isolatie en thermische isolatie-eigenschappen;
3. Uitstekende treksterkte, flexibiliteit en slagvastheid;
4. Goede weerstand bij lage temperaturen, kan 400 uur behouden zonder te barsten bij -40 ℃;
5. De relatieve prijs van grondstoffen is laag, niet giftig en milieuvriendelijk.

Nadeel

Vanwege de eigenschappen van het substraat polyethyleen, heeft polyethyleen poederverf echter ook enkele onvermijdelijke nadelen:

1. De hardheid, slijtvastheid en mechanische sterkte van de coating zijn relatief slecht;
2. De hechting van de coating is slecht en de ondergrond moet strikt worden behandeld;
3. Slechte weersbestendigheid, vatbaar voor spanningsscheuren na blootstelling aan ultraviolette stralen;
4. Slechte weerstand tegen hoge temperaturen en slechte weerstand tegen vochtige hitte.

Polyvinylchloride (PVC) Poeder coating

Polyvinylchloride (PVC) is een amorf polymeer dat een kleine hoeveelheid onvolledige kristallen bevat. Meest PVC harsproducten hebben molecuulgewichten tussen 50,000 en 120,000. Hoewel hoog molecuulgewicht PVC harsen hebben betere fysische eigenschappen, laag molecuulgewicht PVC harsen met een lagere smeltviscositeit en verwekingstemperatuur zijn meer geschikt als materialen voor thermoplastische poederverf.

PVC zelf is een stijf materiaal en kan niet alleen als poederverfmateriaal worden gebruikt. Bij het maken van coatings moet een bepaalde hoeveelheid weekmaker worden toegevoegd om de flexibiliteit van de coating aan te passen PVC. Tegelijkertijd vermindert het toevoegen van weekmakers ook de treksterkte, modulus en hardheid van het materiaal. Door het juiste type en de juiste hoeveelheid weekmaker te kiezen, kan de gewenste balans tussen materiaalflexibiliteit en hardheid worden bereikt.

Voor een compleet PVC poederverfformule, stabilisatoren zijn ook een essentieel onderdeel. Om de thermische stabiliteit van op te lossen PVC, gemengde zouten van calcium en zink met goede thermische stabiliteit, barium en cadmiumzepen, mercaptaantin, dibutyltinderivaten, epoxyverbindingen, enz. zijn ontwikkeld. Hoewel loodstabilisatoren een uitstekende thermische stabiliteit hebben, zijn ze om milieuredenen geleidelijk van de markt verdwenen.

Momenteel zijn de meest gebruikte producten voor PVC poederverf zijn diverse huishoudelijke apparaten en vaatwasserrekken. PVC producten hebben een goede wasbestendigheid en weerstand tegen voedselverontreiniging. Ze kunnen ook het geluid van bordenrekken verminderen. Schotelrekken bekleed met PVC producten maken geen geluid bij het plaatsen van serviesgoed. PVC poedercoatings kunnen worden aangebracht door middel van wervelbedconstructies of elektrostatisch spuiten, maar ze vereisen verschillende poederdeeltjesgroottes. Dat moet ook worden opgemerkt PVC poederverf verspreidt een penetrante geur tijdens het dompelcoaten en is schadelijk voor het menselijk lichaam. Het gebruik ervan is in het buitenland al verboden.

Voordeel

De voordelen van polyvinylchloride poederverf zijn:

1. Lage grondstofprijzen;
2. Goede weerstand tegen vervuiling, wasbestendigheid en corrosieweerstand;
3. Hoge mechanische sterkte en goede elektrische isolatieprestaties.

Nadeel

De nadelen van polyvinylchloride poederverf zijn:

1. Het temperatuurverschil tussen de smelttemperatuur en de ontledingstemperatuur van PVC hars is klein. Tijdens het coatingproces moet de temperatuur strikt worden gecontroleerd om te voorkomen dat de coating uiteenvalt.
2. De coating is niet bestand tegen aromatische koolwaterstoffen, esters, ketonen en gechloreerde oplosmiddelen, enz.

Polyamide (nylon) poedercoating

Polyamidehars, algemeen bekend als nylon, is een veelgebruikte thermoplastische hars. Nylon heeft uitstekende uitgebreide eigenschappen, hoge hardheid en uitstekende slijtvastheid. De dynamische en statische wrijvingscoëfficiënten van nylon coatings zijn klein en ze hebben gladheid. Daarom worden ze gebruikt in lagers, tandwielen, kleppen, enz. van textielmachines. Nylon poedercoatings hebben een goede smering, laag geluidsniveau, goede flexibiliteit, uitstekende hechting, chemische weerstand en weerstand tegen oplosmiddelen. Ze kunnen worden gebruikt als een ideale slijtvaste en smerende coating ter vervanging van koper, aluminium, cadmium, staal, enz. De dichtheid van nylon coatingfilm is slechts 1/7 van koper, maar de slijtvastheid is acht keer die van koper.

Nylon poedercoatings zijn niet giftig, geurloos en smaakloos. In combinatie met het feit dat ze niet vatbaar zijn voor schimmelinvasie of bacteriegroei bevorderen, worden ze met succes toegepast in de voedselverwerkende industrie om machineonderdelen en pijpleidingsystemen te coaten of om oppervlakken te coaten die in direct contact komen met voedsel. Vanwege zijn uitstekende water- en zoutwaterbestendigheid wordt het ook vaak gebruikt voor het coaten van wasmachine-onderdelen, enz.

Een belangrijk toepassingsgebied van nylon poedercoatings is het coaten van verschillende soorten handgrepen, niet alleen omdat ze belangrijke eigenschappen hebben als slijtvastheid en krasvastheid, maar ook omdat de handgrepen door hun lage warmtegeleiding zacht aanvoelen. Dit maakt deze materialen zeer geschikt voor het coaten van gereedschapsgrepen, deurklinken en stuurwielen.

In vergelijking met andere coatings hebben nylon coatingfilms een slechte chemische weerstand en zijn ze niet geschikt voor gebruik in chemische omgevingen zoals zuren en logen. Daarom worden over het algemeen sommige epoxyharsen toegevoegd als modificatoren, die niet alleen de corrosieweerstand van nyloncoatings kunnen verbeteren, maar ook de hechtsterkte tussen de coatingfilm en het metalen substraat kunnen verbeteren. Nylonpoeder heeft een hoge wateropname en is gevoelig voor vocht tijdens constructie en opslag. Daarom moet het onder afgesloten omstandigheden worden bewaard en mag het niet langdurig onder vochtige en hete omstandigheden worden gebruikt. Een ander aspect om op te merken is dat de weekmakingstijd van nylonpoeder relatief kort is, en zelfs een coatingfilm die geen weekmaker nodig heeft, kan het gewenste effect bereiken, wat een uniek kenmerk is van nylonpoeder.

Polyvinylideenfluoride (PVDF) poederverf

De meest representatieve weerbestendige coating in thermoplastische poederverf is polyvinylideenfluoride (PVDF) poedercoating. Als het meest representatieve weerbestendige ethyleenpolymeer heeft PVDF een goede mechanische en slagvastheid, uitstekende slijtvastheid, uitstekende flexibiliteit en hardheid en is het bestand tegen de meeste corrosieve chemicaliën zoals zuren, basen en sterke oxidatiemiddelen. Bovendien is het onoplosbaar in de chemische oplosmiddelen die gewoonlijk worden gebruikt in de coatingsindustrie, wat te danken is aan de FC-bindingen in PVDF. Tegelijkertijd voldoet PVDF ook aan de eisen van de FDA en kan het worden gebruikt in de voedselverwerking en kan het in contact komen met voedsel.

Vanwege de hoge smeltviscositeit is PVDF vatbaar voor gaatjes en slechte metaalhechting in dunne filmcoating en is de materiaalprijs te hoog. Daarom wordt het in de meeste gevallen niet als enige basismateriaal voor poedercoatings gebruikt. Over het algemeen wordt ongeveer 30% acrylhars toegevoegd om deze eigenschappen te verbeteren. Als het gehalte aan acrylhars te hoog is, heeft dit invloed op de weerbestendigheid van de coatingfilm.

De glans van PVDF-coatingfilm is relatief laag, meestal rond de 30 ± 5%, wat de toepassing ervan in oppervlaktedecoratie beperkt. Momenteel wordt het voornamelijk gebruikt als bouwcoating voor grote gebouwen, aangebracht op dakpanelen, muren en raamkozijnen van geëxtrudeerd aluminium, met een buitengewoon uitstekende weersbestendigheid.

Gebruik video